PROCESO DE RECOCIDO EN ENVASES DE VIDRIO
Obtén Aquí. Manual Complemento del curso sobre detección, medición y configuración del archa en el proceso de Recocido en envases de vidrio
domingo, 6 de diciembre de 2020
domingo, 26 de julio de 2020
EFECTO VENTURI
QUE ES EL EFECTO VENTURI ?
El efecto Venturi consiste en un fenómeno en el que un
fluido en movimiento dentro de un conducto cerrado disminuye su presión cuando
aumenta la velocidad al pasar por una zona de sección menor. En ciertas
condiciones, cuando el aumento de velocidad es muy grande, se llegan a producir
grandes diferencias de presión y entonces, si en este punto del conducto se
introduce el extremo de otro conducto, se produce una aspiración del fluido de
este conducto, que se mezclará con el que circula por el primer conducto.
Un tubo de Venturi es un dispositivo inicialmente diseñado
para medir la velocidad de un fluido aprovechando el efecto Venturi.
Efectivamente, conociendo la velocidad antes del estrechamiento y midiendo la
diferencia de presiones, se halla fácilmente la velocidad en el punto problema.
La aplicación clásica de medida de velocidad de un fluido
consiste en un tubo formado por dos secciones cónicas unidas por un tubo estrecho
en el que el fluido se desplaza consecuentemente a mayor velocidad.
Tubos de Venturi: medida de velocidad de fluidos en
conducciones y aceleración de fluidos. Hidráulica, Petroleo, Motor, Neumática, aeronáutica, Hogar, Neumonologia, Cardiologia, Acurifilia, Odontología, entre otros
VIDRIO TEMPLADO
¿Qué es el vidrio templado?
Los
vidrios templados son un vidrio aproximadamente cuatro veces más resistente que
el vidrio recocido y que en caso de rotura, rompe en fragmentos relativamente
pequeños.
El proceso
de producción de los cristales templados consiste en calentar el vidrio a más
de 600 ºC para enfriarlo de forma rápida de manera que se cierren las
superficies del vidrio en un estado de compresión, quedando el centro en un
estado de tracción.
El vidrio
templado no se puede transformar, es decir, cortar, taladrar ni biselar.
El vidrio Recocido
Se puede
igualmente definir el recocido. Como el extremo inverso del templado. El
recocido del vidrio flotado es el proceso de enfriamiento controlado para
evitar la tensión residual en el vidrio y es una parte inherente del proceso de
fabricación del vidrio flotado. El vidrio se puede cortar, mecanizar, perforar,
afilar y pulir.
En el
recocido se trata de eliminar el conjunto de tensiones que se han formado en el
vidrio durante el proceso de fabricación, básicamente en el float. Esta
eliminación de tensiones se efectúa por medio de variaciones de temperatura
lenta y controlada.
En el
templado, esto es al contrario, se trata de crear fuertes tensiones
‘inteligentes’ para darle al vidrio mayor resistencia para su utilización.
Vidrio termoendurecido
se fabrica
con la misma lógica que el de templado, sin embargo, el proceso de enfriamiento
es más lento, con lo cual el termo endurecido es 2 veces más resistente que un
vidrio común o recocido, y su ruptura se genera en largas piezas (romas o no
cortantes) desde el punto de impacto hacia los bordes, los cuales quedan fijos
a sus bastidores en lugar desprenderse y caer al vacío.
El vidrio
templado resiste cambios de temperatura de hasta 300°C, mientras que el termo
endurecido de hasta 120 °C.
Diversos procesos de templado
Básicamente
hay dos métodos para templar un vidrio: química y térmicamente, aunque el de
uso más habitual es el segundo.
Templado químico
El templado químico consiste
en sumergir el vidrio en una solución salina, a temperatura elevada y con alta
concentración de iones de potasio. Estos iones reaccionan con los iones de
sodio propios del vidrio y toman su lugar; y como son más grandes en volumen
provocan un estado de compresión en las capas superficiales del vidrio. La
profundidad de vidrio afectado es bastante baja, por lo que se recomienda el
uso de vidrios delgados para garantizar un templado homogéneo.
Templado térmico
El
principio del templado térmico consiste en recalentar los vidrios ya cortados,
tratados con capas especiales o esmaltados si es el caso, hasta una temperatura
aproximada a los 700 ºC en un horno industrial. Inmediatamente son enfriados
bruscamente por medio de aire soplado, con lo que las superficies exteriores se
contraen, solicitándolas a compresión. El corazón del vidrio mantiene una alta
temperatura y tiende a enfriarse más lentamente.
El temple
consigue comprimir de forma permanente las dos caras del vidrio, a la vez que
tracciona el interior.
Tipos de hornos de templado-termo endurecido
térmico
Vertical
Consistía
en suspender la lámina desde arriba por medio de unas tenazas metálicas que
iban sobre una guía que atravesaba la cámara de calentamiento, que estaba a
650-700 *C, y la zona de templado/enfriamiento.
La
evolución tecnológica dio paso al horno horizontal.
Horizontal
Este
sistema está equipado con rodillos de sílice dispuestos en paralelo, sobre los
que pasa el vidrio a una velocidad de unos 20 mm/segundo, dependiendo de la
longitud del horno y el espesor del vidrio. Los equipos modernos realizan el
templado sobre un cojín gaseoso, que calienta los volúmenes por ambos lados
mientras se deslizan entre los túneles del horno. Con este procedimiento
obtenemos vidrios sin dilataciones remanentes de volumen y conseguimos templar
hojas de incluso 3 mm de grosor.
y podrán
aparecer curvaturas que provoquen distorsiones en las imágenes vistas en
reflexión, u ondulaciones producidas por los rodillos del horno, cuando éste
alcanza la temperatura de reblandecimiento.
La mecánica del templado
La
explicación del templado puede resumirse en 3 fases principales, tal como
históricamente ha sido aprendida la mecánica:
1. El
vidrio es calentado a una elevada temperatura
2. El
vidrio es enfriado bruscamente.
- Las
superficies exteriores del vidrio se convierten en rígidas muy rápidamente y,
por tanto, se contraen, mientras que el centro que está más caliente se queda
viscoso.
- A medida
que el enfriamiento progresa hacia el centro, éste se contrae y se vuelve
rígido.
3. Cuando
el enfriamiento ha terminado, las caras exteriores están a compresión y el
centro está en tensión.
martes, 23 de junio de 2020
Tratamientos térmicos y de superficies
El proceso de tratamientos de superficie engloba una serie de trabajos imprescindibles en la industria que trabaja con materiales como los metales, férricos o no férricos, plásticos, etc., siempre con el objetivo de dar unas características determinadas a la superficie de un producto. Ya sea para obtener superficies más resistentes al desgaste o al rayado, o un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos superficies, para disminuir la adhesión, como en contactos eléctricos en los que se pueda producir un arco eléctrico, o mejorar la retención de lubricantes de la superficie, aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación, la resistencia mecánica, controlar las dimensiones o la rugosidad o proporcionar características decorativas, como color o brillo, los tratamientos bien pueden ser de carácter mecánico o térmico e incluso recubrimientos que aporten un valor diferencial.
miércoles, 10 de junio de 2020
MEDICIÓN DE NIVEL POR TRIANGULACION LASER
MEDICIÓN DE NIVEL
Introducción
Los sensores de medición de nivel
son parte integral del control de proceso en muchas industrias y caen en dos
tipos principales. Los sensores de medición de nivel puntuales se usan para
marcar una sola altura de líquido separada: una condición de nivel
preestablecida. En general, este tipo de sensor funciona con una alarma alta y
señala una condición de desbordamiento, o un marcador para una condición de
alarma baja. Los sensores de nivel continuos son más sofisticados y pueden
proporcionar monitoreo de nivel para todo un sistema. Miden el nivel de fluido
dentro de un rango, en lugar de un punto
y producen una salida analógica que se correlaciona directamente con el
nivel en el recipiente. Para crear un sistema de administración de nivel, la
señal de salida se vincula con un ciclo de control de proceso y un indicador
visual.
Sistemas abiertos: En el caso de un crisol, horno o depósito
abierto los sensores de triangulación láser son una buena solución para medir
el nivel sin contacto con el elemento fundido.
Sistemas cerrados: En cámaras cerradas u hornos
presurizados, los sensores inductivos pueden ofrecer lecturas o funciones
continuas como la indicación de carga completa o nivel alto.
Sensores de Triangulación
Los sensores de triangulación
láser se basan en el principio de triangulación óptica para la medición sin
contacto de la distancia, desplazamiento y posición. Este tipo de sensor
detecta la posición del objeto.
El sensor emite un rayo láser en
un punto sobre la superficie del objetivo. Este punto es reflejado sobre un
detector lineal muy sensible. El cambio en la posición del punto láser se
visualiza en el detector y es procesado por un procesador de señal.
Sistema de triangulación: El
cambio en la distancia hasta el objeto afecta la posición de la luz concentrada
en el elemento de detección CMOS. Esta información se utiliza para detectar la
posición del objeto. El
láser emite un rayo láser hacia el objeto como se muestra arriba. La luz
reflejada por el objeto es concentrada por el lente del receptor, formando una
imagen sobre el elemento receptor de luz. Cuando la distancia cambia, la luz
concentrada se refleja en un ángulo diferente, y la posición de la imagen
cambia correspondientemente.
Sistema de medición de tiempo:
La distancia se mide en base al tiempo que el rayo láser emitido tarda en
retornar al sensor, tras incidir en el objeto. La detección no se ve afectada
por el estado de la superficie del objeto. En la figura de la derecha, el
sensor detecta el tiempo (T) transcurrido hasta que se recibe el rayo láser
reflejado, para calcular la distancia (Y). La fórmula de cálculo es: 2Y
(distancia de ida y vuelta) = C (velocidad de la luz) × T (tiempo hasta que se
recibe la luz reflejada)
viernes, 5 de junio de 2020
HORNO CUBILOTE
HORNO CUBILOTE
Hornos de cubilote también llamados hornos de cuba, es
un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el
cual lleva los metales en el, colocados, hasta llevarlos al estado líquido y permite su
colado, el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las
aleaciones de Hierro, también es usado para fundir fundición gris y con la
ayuda de metales añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se
puede obtener fundición nodular. Del material líquido vaciado en moldes apropiados
se podrá fabricar directamente piezas de maquinaria y objetos de hierro
fundido.
Característica
del Horno de Cubilote
El horno de cubilote es un horno cilíndrico compuesto
de una capa exterior de acero y una capa interior de ladrillos. Los mismos
pueden variar en su tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro hasta más de 10
pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El
cubilote es un horno de uso generalizado en metalúrgica debido a su operación
sencilla, eficiente y económica.
Construcción
del Horno de Cubilote
El cubilote descansa sobre una placa circular que es
soportada arriba del piso mediante cuatro columnas separadas convenientemente
para que las puertas abisagradas puedan caer libremente. Estando en operación,
estas puertas se giran hasta una posición horizontal y se mantienen en su lugar
por medio de una estaca vertical.
La puerta de carga está localizada más o menos a la
mitad de la cubierta vertical y la parte superior del cubilote queda abierta, a
excepción de una pantalla de metal o para chispas. Las aberturas para
introducir el aire a la cama de coque se conocen como toberas.
La práctica común es la de tener sólo una serie de
toberas en una circunferencia de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes
tienen dos hileras. Las toberas de forma acampanada, tienen el extremo mayor en
el interior del horno para provocar que el aire se difunda uniformemente, van
distribuidas a distancias muy precisas unas de otras, para obtener la
distribución del aire tan uniforme como sea posible. El número de toberas varía
con el diámetro del cubilote, siendo desde cuatro en los cubilotes pequeños y
hasta ocho o más en los cubilotes grandes.
Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se
encuentra una caja, para el suministro del aire. Opuestas a cada tobera se
encuentran unas pequeñas ventanas cubiertas con mica de tal forma que puedan
inspeccionarse las condiciones dentro del cubilote. El aire, suministrado por
un ventilador centrífugo entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro
vertedor para la escoria, en la parte de atrás del cubilote. Esta abertura está
colocada debajo de las toberas para evitar un posible enfriamiento de la
escoria, provocado por la corriente de aire.
Funcionamiento
del Horno de Cubilote
El horno de cubilote es un horno que funciona con
combustible sólido y en el cual la carga metálica, el combustible y el
carburante están en íntimo contacto entre sí. Esto permite un intercambio térmico
directo y activo, y por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin embargo, por
causa de este mismo contacto entre el metal, las cenizas y el oxígeno, el
hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de
vista metalúrgico.
Ante de realizar una nueva colada lo primero que se
debe realizar es limpiarlo de escoria y de los desechos que quedan en el
refractario en torno a las toberas, de las coladas anteriores. La escoria de
fundición que no es otra cosa que las cenizas de combustión, los óxidos
metálicos no reducidos, las impurezas de la chatarra, el refractario consumido
y cualquier otro elemento diferente al metal deseado. A continuación se repara
cualquier zona dañada con arcilla fina y arena silica refractaria para
recubrimiento de hornos. Después de limpiarlo y repararlo se giran las puertas
del fondo a posición de cerrado y se coloca la estaca debajo de ellas.
En el
piso de la solera se coloca una capa de arena negra de moldeo, la cual se apisona
y se le da una pendiente hacia el vertedero. La altura no debe ser menor a 10
cms., en el punto más bajo, se le deja un pequeño agujero para la sangría de
aproximadamente 25 mm., de diámetro. El encendido del cubilote se hace de 2 a 3
horas para que alcance una temperatura entre los 1200 y 1500 grados
centígrados, antes de que se deba tener el primer metal fundido, deberá
utilizarse la suficiente cantidad de leña para quemar la primera cama de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a
poco hasta que la cama crece a una altura conveniente. La altura de la cama de
coque es importante, ya que determina la altura de la zona de fundición y
afecta tanto a la temperatura como a la oxidación del metal. Cuando la cama del
coque está encendida completamente se carga arrabio y la chatarra con una
proporción de una parte de coque por 10 de hierro, esta relación es en masa.
Además se suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro,
por lo general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas en el
hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la escoria más fluida para retirarla
con mayor facilidad del cubilote.
Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire
caliente están en uso. En estos últimos, el aire de entrada se precalienta en
alguna forma de recuperador, utilizando los gases calientes del cubilote. El
recuperador puede ser una unidad externa o por tubos verticales construidos en
el propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos tubos, calentándose así
antes de llegar a las toberas.
El cubilote aún en la actualidad sigue siendo el horno
de fundición para metal ferroso de uso más extendido en el mundo teniendo solo
como limitante el que no llega a fundir aceros por la ganancia de carbono que
se produce dentro del cubilote aún cargando solo chatarra de acero. Se usa
también como elemento primario de fusión para trabajar en forma
"duplex" con hornos eléctricos de inducción o arco en donde se hace
la reducción del carbono y ajuste metalúrgico.
sábado, 30 de mayo de 2020
Instrumentación industrial
Instrumentación industrial
Los procesos industriales exigen el control
de la fabricación de los diversos productos obtenidos. Los procesos son muy
variados y abarcan muchos tipos de productos: la fabricación de los productos derivados
del petróleo, alimenticios, e industria cerámica, las centrales generadoras de energía,
la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria
textil, etc.
En todos estos procesos es absolutamente
necesario controlar y mantener constantes algunas magnitudes, tales como la
presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el PH, la conductividad, la
velocidad, la humedad, el punto de rocío, etcétera. Los instrumentos de
medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes
en condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.
Instrumentación
electrónica
Es la parte de la electrónica,
principalmente analógica, que se encarga del diseño y manejo de los aparatos
electrónicos y eléctricos, sobre todo para su uso en mediciones. La
instrumentación electrónica se aplica al sensor y procesar la información
proveniente de variables físicas y químicas, a partir de las cuales realiza el
monitoreo y control de procesos, empleando dispositivos y tecnologías
electrónicas.
Un sistema de instrumentación es una
estructura compleja que agrupa un conjunto de instrumentos, un dispositivo o
sistema en el que se mide, unas conexiones entre estos elementos y por último,
y no menos importante, unos programas que se encargan de automatizar el proceso
y de garantizar la repetibilidad de las medidas.
Es el grupo de elementos que sirven para medir,
convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un proceso con el fin
de optimizar los recursos utilizados en éste. Es el conocimiento de la correcta
aplicación de los equipos encaminados para apoyar al usuario en la medición,
regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc., de una
variable dada en un proceso productivo.
Las variables de control de procesos a medir
o controlar pueden ser: Caudal, Caudal másico, Caudal volumétrico, Presión,
Temperatura, Nivel, Nivel de líquidos, Nivel de sólidos, Velocidad, Peso,
Humedad, Punto de rocío, Variables químicas: pH, Conductividad eléctrica.
El
elemento clave
El elemento clave fundamental de un sistema
de instrumentación, está en la medición, acto de percibir y asignar un valor
específico a una variable física. Dicha variable física es la variable medida.
Un sistema de medición es una herramienta utilizada para cuantificar la
variable medida.
Como el elemento primario en la medición de
la variable del proceso, tenemos el elemento sensor. La función del sensor es
percibir y convertir la entrada (variable física) percibida por el sensor, en
una variable de la señal de salida. El sensor es un elemento físico que emplea
algún fenómeno natural por medio del cual sensar la variable a ser medida. El
transductor, convierte esta información censada en una señal detectable, la
cual puede ser eléctrica, mecánica, óptica, u otra. El objetivo es convertir la
información censada en una forma que pueda ser fácilmente cuantificada.
La confiabilidad y precisión son,
fundamentales en la instrumentación de campo. En las plantas, estos
dispositivos de medición y control están conectados a un sistema de control que
proporciona señales utilizadas para operar a distancia o de forma automatizada
solenoides, válvulas, reguladores, disyuntores o relés. El sensor es el
elemento clave en todo sistema de instrumentación; su función es percibir y
convertir la variable física percibida en una variable de la señal de salida;
el transductor convierte la información del sensor en una señal detectable para
poder cuantificarla.
Evolución
En sus principios Las mediciones se
efectuaban localmente. Los Sistemas de Instrumentación y Control eran
dispositivos manuales mecánicos y no existía la transmisión. Todo se realizaba
con el operador trabajando junto al proceso. No existían métodos formales ni
modelos matemáticos para poder controlar las variables: predominaban los
métodos heurísticos, mediante el ensayo y el error o la causa y el efecto.
A inicios del siglo 20, continuó la
evolución de sistemas más confiables. Se construyeron los primeros
servomecanismos, se utilizaron los primeros dispositivos neumáticos y se
desarrollaron los primeros analizadores. Con respecto a los Sistemas de
control, se desarrollaron los primeros controladores industriales que
utilizaban aproximaciones a los algoritmos Proporcional-Integral-Derivativos
(PID).
Entre los años 1940 Y 1950. Las plantas
alcanzaron grandes capacidades de producción, aumentando su tamaño y
complejidad. En este periodo se desarrollaron los primeros instrumentos
electrónicos, basados principalmente en potenciómetros. Se construyeron los
primeros transmisores y las primeras celdas de presión diferencial.
Actualidad
La innovación mecánica y la producción en
masa, la instrumentación y su desarrollo fueron una tecnología exponencial
clave de apoyo en Los desarrollos de instrumentos a nivel sensor han
involucrado tanto al sector mecánico, como al químico, mientras que la
transmisión de valores ha hecho uso de las industrias electrónicas forjando los
avances a través de la tercera revolución industrial usando electrónica y
computadoras para avanzar en el análisis del procesamiento de datos de señal. A
medida que entramos en el período apodado la cuarta revolución industrial,
Inteligencia Artificial, Grandes Datos y más.
lunes, 25 de mayo de 2020
Tratamiento térmico del acero
El tratamiento térmico en el
material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las
propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido
para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se
pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la
tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de
los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el
material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecidos.
Los tratamientos térmicos han
adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias
tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del
acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o
menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etc.
Revenido: Solo se aplica a aceros posterior de templados, para
disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia
de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la
temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con
este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce
el trabajo en frío y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal,
es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
Los tratamientos termoquímicos
son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura
del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes
de estos tratamientos está, aumentar la dureza superficial de las piezas,
dejando el núcleo más blando y tenaz; disminuir el rozamiento aumentando el
poder lubrificante; aumentar la resistencia al desgaste; aumentar la
resistencia a la fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Cementación (C): Aumenta la dureza superficial de una pieza de
acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante
el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N): Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida incorporando nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C dentro de una corriente de gas amoníaco más
nitrógeno.
Cianuración (C+N): Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
Carbonitruración (C+N): Al igual que la cianuración, introduce
carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como
metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un
temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C): Aumenta la resistencia al desgaste por
acción del azufre. El azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Endurecimiento del acero
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el
calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta y luego
enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento
produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción
(tensión) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas se
puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere
aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se identifica cuando el metal
adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero, la
perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino
llamada austenita. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua,
aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frág
viernes, 22 de mayo de 2020
Hornos por convección
¿Qué es un horno de convección?
Un horno de
convección, es un horno asistido por ventiladores para hacer circular el aire caliente y
calentar más rápido que un horno tradicional. En lugar de depender solo del calor
irradiado por elementos calefactores. El horno de convección esparce el
aire caliente y envuelva los alimentos o materiales y los caliente más uniformemente.
Funcionamiento
Los hornos de convección funcionan de manera eficiente porque están equipados con tecnología de ventilador que hace circular activamente el aire caliente en el horno alrededor de los alimentos, creando una temperatura uniforme y cocinando cada superficie con el mismo calor.
Este sistema de aire en movimiento y de igual calor también ayuda a asegurar que la parte inferior no caliente las piezas más y se queme mientras que la parte superior no calienta lo suficiente, una ocurrencia frecuente en muchos hornos regulares.
Diferencia entre hornos convencionales y convección
La fuente de
calor en un horno regular es estacionaria, por lo general se irradia desde un
elemento de calentamiento en la parte inferior del aparato, mientras un
horno de convección un ventilador hace circular el aire caliente por todo el
lugar. Los hornos de convección también se pueden utilizar como hornos
convencionales con sólo desconectar el ventilador, teniendo las dos opciones disponibles.
¿Horno de convección a gas o eléctrico?
Ambos hornos
convencionales y de convección pueden ser calentados con gas o electricidad, la diferencia está en la distribución de calor. Todo dependerá del rubro en el que
te encuentres, un horno de conveccion a gas muchas veces será de mayor utilidad
para grandes procesos industriales, en cambio un horno de conveccion eléctrico se
adecua a diferentes espacios,
En un horno de convección industrial pasan varias cosas y una de ellas es que los ventiladores
cambian la dirección el aire y su velocidad. La
distribución del calor, garantiza una cocción perfecta de cualquier material y
en un tiempo mucho menor que en un horno convencional.
La convección
es una de las tres formas de transferencia de calor (conducción, convección y radiación) que transporta el calor entre zonas con diferentes temperaturas. La convección se produce únicamente por medio de materiales, la evaporación del agua o fluidos. La convección en sí es el transporte de calor por medio del movimiento del fluido. Por ejemplo, al calentar el agua en una cacerola, el agua que entra en contacto con la base de la cacerola asciende al calentarse, mientras que el agua de la superficie desciende por los lados al enfriarse, y ocupa el lugar que dejó la porción caliente.
La transferencia de calor implica el transporte de calor en un volumen y la mezcla de elementos macroscópicos de porciones calientes y frías de un gas o un líquido. Incluye también el intercambio de energía entre una superficie sólida y un fluido o por medio de una bomba, un ventilador u otro dispositivo mecánico (convección mecánica, forzada o asistida).
En la transferencia de calor libre o natural, un fluido es más caliente o más frío. El contacto con una superficie sólida, causa una circulación debido a las diferencias de densidades que resultan del gradiente de temperaturas en el fluido.
La transferencia de calor por convección se expresa con la Ley del enfriamiento de Newton:
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