miércoles, 20 de mayo de 2020

METALURGIA



La metalurgia es la técnica de la extracción y tratamiento de los metales a partir de minerales metálicos y transformarlos.​ También Conjunto de instalaciones y empresas que se dedican a la extracción y transformación de los metales. La metalurgia estudia y controla de calidad de los procesos de producción de aleaciones. La metalurgia es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología, el arte y habilidad de obtener metales y minerales industriales, partiendo de sus minas y sus menas, de una manera eficiente, económica y con resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad.

La ingeniería metalúrgica es la rama de la ingeniería que se encarga de tratar los elementos metálicos y no metálicos contenidos en los minerales mediante procesos físicos y químicos, para destinarlos finalmente a la producción de aleaciones utilizando estos elementos.

La metalurgia extractiva es el área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento.

Etapas de la metalurgia extractiva
Transporte y almacenamiento.
Conminación.
Clasificación.
Separación del metal de la ganga
Purificación y refinación.

¿Qué es una mena en metalurgia?
Es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal generalmente, por contenerlo en cantidad suficiente para ser aprovechado. Así, se dice que un mineral es mena de un metal cuando mediante minería es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral. 
Metalurgia de polvos: Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder emplearlos en la elaboración de objetos útiles.

Procesos de Metalurgia de polvos
Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El compactado consiste en preparar adecuadamente mezclas de polvos, a temperatura ambiente o a temperatura elevada y a una presión considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero relativamente frágil, al que se le llamara aglomerado verde.  El sinterizado es la operación donde el aglomerado verde es expuesto a una fuente de calor inferior al punto de fusión del metal en atmósferas inertes. Este proceso le otorga las resistencias mecánicas que se requieren.

Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos, combinaciones de metales-no metales, metales refractarios. Por ejemplo: magnetos, filtros de metal, escobillas para motor.

lunes, 18 de mayo de 2020

HORNO DE INDUCCIÓN





El calentamiento por inducción es el proceso de calentamiento de un objeto eléctricamente conductor (generalmente un metal) por inducción electromagnética, a través de calor generado en el objeto. Un calentador de inducción consta de un electroimán, y un oscilador electrónico que pasa a una alta frecuencia de corriente alterna (AC) a través del electroimán. En el interior del conductor llamado corrientes de Foucault (Se produce cuando un conductor atraviesa un campo magnético variable, o viceversa).
 Las corrientes parásitas que fluyen a través de la resistencia del material lo calientan por calentamiento Joule (si en un conductor circula corriente eléctrica, parte de la energía cinética de los electrones se transforma en calor) En ferromagnéticos y ferromagnéticas materiales,) como el hierro, el calor también puede ser generado por magnéticos de histéresis pérdidas. La frecuencia de los usados de corriente depende del tamaño del objeto, tipo de material, de acoplamiento (entre la bobina de trabajo y el objeto a ser calentado) y la profundidad de penetración.

Una característica importante del proceso de calentamiento por inducción es que el calor se genera dentro del objeto en sí mismo, en vez de por una fuente de calor externa a través de la conducción de calor. De este modo los objetos se pueden calentar muy rápidamente. También se utiliza en estufas de inducción para recipientes de calentamiento de los alimentos; esto se llama de cocción por inducción.

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
Ventajas
1.- Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento.
2.- Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida.

Componentes
Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas, conformado por las bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración, la fuente de alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están sustituyendo los hornos eléctricos por los de inducción, debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos.
El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada.



domingo, 17 de mayo de 2020

Presión Interna en un Horno Industrial



Es común que cuando nuestros clientes refieren tener problemas de uniformidad de temperatura o elevado uso de combustible, siempre señalamos como posible causa un desajuste en sus equipos de combustión.

Sin embargo muy frecuentemente el problema está relacionado con la presión interna del horno, lo cual suele ser más sencillo de ajustar para resolver este problema.
En esta ocasión queremos hablarte sobre la importancia del uso de dampers y/o controles automatizados de presión interna para regular esta variable en tus hornos industriales.

Dámper de presión interna, controles automático, variadores, persianas. Motores servo, Motores de velocidad variable son algunos componentes utilizados para un control preciso de la presión interna en un horno.
Normalmente la medición de presión interna del horno, sin quitarle importancia al instrumento utilizado es realizada a la altura de la zona de descarga de material fundido del horno.

OBJETIVOS
- Mantener una presión específica, normalmente neutra o ligeramente positiva (aunque en algunos casos se busca una negativa).
- Evitar infiltraciones de aire en distintas partes del horno que puedan ocasionar problemas en la uniformidad de temperatura y un consumo innecesario de combustible.
- Prevenir altas presiones que creen fugas de calor que resulten dañinas para los equipos y sean peligrosas para la seguridad del personal.

BENEFICIOS
Estos componentes proporcionan grandes beneficios como:
Mayor uniformidad de temperatura
Ahorros de combustible
Evitan daños al equipo por sobrepresión
Mayor seguridad para el personal y operarios

DAMPERS
Son un componente similar a una válvula de tamaño grande y se utilizan para controlar la entrada / salida de gases en un horno industrial, permitiendo un manejo preciso de la presión interna.
Si bien el uso de dámper es una de las formas más populares, económicas y prácticas de controlar la presión, también existen otras alternativas como:

Uso de cortinas de aire 
Sistemas de extracción forzada con ventilador usando un variador de frecuencia, con lo cual se modifica el volumen de gases extraídos del horno.
Aconsejamos su uso cuando no se cuenta con extractores, sin embargo, en caso contrario no es necesario duplicar esta función y solo se debe agregar un variador de frecuencia para controlar la presión. 
CONTROL DUAL (Emergencia)
También existen sistemas duales de control de presión interna con la finalidad de utilizarse en caso de emergencia  tales como:
- El control automático de persianas, donde abriendo y cerrando con un servo motor es controlado la salida de gases del horno.
- Un variador de frecuencia para un motor de velocidad variable. En caso de fallo de las persianas, estas son colocadas en una posición fija y el variador de frecuencia ajusta su velocidad del motor forzando a los gases a salir de manera controlada.
- Por último, en el caso de hornos con regeneradores donde un canal es usado para entrada de aire de combustión y otro de salida de gases, ante la posibilidad de no tener un sistema de control de presión interna automático, en aquellos casos donde la presión sea una variable critica para la operación y seguridad física de la estructura del horno y el personal de operaciones.
Dejando el regenerador momentáneamente  fuera de servicio.  Los gases de salida del horno son expulsados a través de compuertas colocadas antes de la entrada al regenerador. Quedando el regenerador fuera de servicio mientras es solucionado el control automático de presión interna

Materiales de construcción
Son utilizados distintos materiales en su fabricación dependiendo de la temperatura en los procesos:
- En temperaturas debajo de los 400°C - 500°C, normalmente es utilizados materiales de acero.
-En altas temperaturas desde 800°C hasta 1500°C, podríamos seguir usando acero, pero normalmente los sistemas de dampers son a base de materiales refractarios cerámicos:
Fabricados con una combinación de carburo de silicio y alta alúmina
Excelente resistencia a las altas temperaturas
Menor necesidad de mantenimiento.

viernes, 15 de mayo de 2020

Recuperador y Regenerador de calor (HORNOS)






Los procesos en hornos industriales un problema son las pérdidas de energía o calor. Con tecnología convencional alrededor del 70% del calor entrada se pierde aunque los gases de combustión a temperaturas de una ronda de 1300 ° C. Las medidas de ahorro de energía, por tanto, juegan un papel importante especialmente para procesos de alta temperatura (temperaturas de 400 a 1600 ° C.
Quemadores recuperadores y regeneradores se han desarrollado para la recuperación directa de calor residual a través de precalentamiento de aire de combustión de entrada al horno.

 Un recuperador de calor es un intercambiador de calor que extrae calor de los gases residuales del horno para precalentar el aire entrante de la combustión. Comparado con sistemas de combustión de aire frío, de un recuperadores pueden esperarse lograr ahorros de energía de alrededor del 30%. Sin embargo, normalmente sólo precalentar el aire hasta un máximo de 550-600 ° C.
Quemadores de recuperación pueden ser utilizados en procesos de alta temperatura (700 ° C-1100).
a través del sistema de ventilación mecánica de dicho aire, mediante un intercambiador que pone en contacto el aire interior que se extrae con el del exterior que se introduce, sin que se mezcle el aire de los dos circuitos. Disponiendo además de filtros que reducen el nivel de contaminantes y mejorando considerablemente la calidad de dicho aire.

Beneficios
Bajo nivel de contaminación, en ningún momento  el aire de los dos circuitos. Reduciendo el nivel de contaminantes y mejorando considerablemente la calidad de dicho aire.

Desventajas
Menor rendimiento que intercambiadores de calor regenerativos.
Altos costos de inversión.

Quemadores regenerativos operan en pares y trabajan en el principio del almacenaje del calor a corto plazo utilizando regeneradores de calor de un material refractario, un material que  conserva su resistencia y no se  funde a altas temperaturas. . Para lograr esto el aire caliente de salida del horno se pone en contacto con el medio de almacenamiento de calor, mientras en otro canal o entrada  ingresa  de aire frio entra al horno pasando a través del material refractario ya precalentado en un clico anterior que absorbe el calor.
 NOTA: Esta transferencia  o reversa del horno de ingresar aire frio por un canal y salir los gases calientes por otro canal del horno, Los dos flujos están separados y fluyen al mismo tiempo, es realizado cíclicamente o repetitiva con tiempos programados y simultáneos. La duración del ciclo dependerá del tamaño del regenerador y material a fundir
 Se recuperan entre 85 -90% del calor de los gases residuales del horno; por lo tanto, se puede precalentar el aire entrante de la combustión a muy altas temperaturas de hasta 1000°-1500 °C
 Podría  operar el horno a temperatura de funcionamiento. Una gama de temperaturas de  desde 800 a 1500 ° C. Consumo de combustible puede reducirse hasta un 60%.

Beneficios
Las ventajas de un regenerador durante un recuperador intercambiador de calor (contra-flujo) es que tiene un área de superficie mucho mayor para un volumen dado, que proporciona un volumen de intercambiador reducida para una caída de densidad de energía, la eficacia y presión dada. Esto hace que un regenerador más económico en términos de materiales y de fabricación, en comparación con un recuperador equivalente.

Desventajas
La principal desventaja de los regeneradores  es que siempre hay algo de mezcla de las corrientes de flujo de aire, y que no puede ser completamente separado. Hay un arrastre inevitable de una pequeña fracción de resido del flujo salientes en el ciclo anterior  
El calentamiento constante y enfriamiento que tiene lugar en intercambiadores de calor regenerativos pone mucha tensión en los componentes del intercambiador de calor, que puede causar el agrietamiento o avería de los materiales.


miércoles, 13 de mayo de 2020

QUEMADORES GAS OXIGENO (OXI-GAS)




¿Qué es el Oxigeno (O2)?
El comburente es el encargado de oxidar el combustible favoreciendo la combustión. El comburente más habitual en la tierra es el oxígeno (O2), que se encuentra en la atmósfera en una proporción de un 21%. Esta proporción es más que suficiente para que se produzca la combustión de los combustibles.. se obtiene industrialmente mediante destilación fraccionada del aire líquido. En la parte alta de la columna de destilación se separa el nitrógeno gaseoso que es el componente más volátil, mientras que el oxígeno se recoge líquido por la base de la misma.

¿Qué es el gas propano (C3H8)?
El gas propano (C3H8) es un Gas Licuado del Petróleo, es decir, un gas obtenido de los yacimientos del petróleo y del gas natural que se transforma en líquido para su distribución y uso doméstico o industrial.

Combustión Mejorada con Oxígeno O2
Las tecnologías de combustión mejorada con oxígeno pueden ayudar a incrementar el rendimiento del horno mediante la sustitución del aire de combustión por oxígeno. Incluso un pequeño aumento de la concentración de oxígeno puede tener un impacto espectacular sobre los procesos en los hornos. El redimiento o rango de temperaturas de llama de los gases y los combustibles comunes del aire versus el oxigeno
Propano con oxigeno: Entre 2800 C hasta 5072 F
Propano en el Aire:     Entre 1980 C hasta 3596 F

ENRIQUECIMIENTO DEL AIRE

Al enriquecer el aire con Oxígeno o utilizar oxígeno puro, la combustión es más eficiente. Esto permite incrementar el nivel de producción, disminuir el consumo de combustible y reducir el volumen de gases de combustión, en los procesos de fundición.
La tecnología se puede implementar en el procesamiento de materiales férricos y no férricos, así como en hornos que ocupan gas natural, combustible líquido o coke (hornos de cubilote).

VENTAJAS
Se logra incrementar la capacidad de producción del horno (entre 20 y 40%).
Se disminuye el costo de producción por Kg de material procesado (plomo, hierro, acero, vidrio, etc.)
Se reduce el consumo de combustible (entre 25 y 35%), debido a un mejor aprovechamiento del poder calorífico de éste.
Se reduce el volumen de gases de combustión, por la reducción en el ingreso de nitrógeno (del aire).Normalmente se utiliza el quemador (Aire-Gas), siendo mínima la inversión para la adaptación.

APLICACIONES
En procesos de combustión y fundición en hornos cuando: 
La capacidad instalada está saturada y se requiere incrementar la producción de metal líquido.
Se requiere acortar el ciclo de fusión.
Se requiere mayor temperatura de flama para el proceso de calcinación.


martes, 12 de mayo de 2020

AIR/GAS RATIO REGULATION ZERO GOVERNOR





Air/Gas Ratio Regulation

ZERO GOVERNOR
En este articulo hablaremos de un componente importante en los sistemas de combustión con calentamiento a Gas. Existen diferentes formas modelos y tamaños que varían según su uso, operación y fabricante, sin embargo su funcionamiento es el mismo.
Puede ser usado cualquier tipo de tratamiento térmico, hornos o cualquier sistema de calentamiento a gas, sin variar su funcionamiento

Regulador del Zero Governor controla la presión de salida de la válvula con el objetivo de que la presión cero en la salida permita que el flujo de gas solo se produzca con una señal de presión negativa del Venturi Mixers. Un ajuste que define el flujo máximo de gas a través de la válvula de gas a fuego alto hacia al quemador

Zero Governor mantiene la presión aguas abajo en cero incluso cambiando la solicitud de flujo; es un dispositivo de relación aire/gas, mantiene constantemente la relación aire/gas incluso cambiando la presión del aire. De acuerdo al tipo de válvula, su uso y fabricante se puede suministrar incluso en la versión con relación de mezcla de gas/aire 2:1 o 10:1.

Funcionamiento
La válvula de gas de presión negativa del sistema de combustión, regula el gas al quemador en función de la cantidad de flujo de aire a través del venturi mixer.
El funcionamiento correcto de la operación del calentamiento y el sistema de combustión depende de la configuración adecuada del flujo de gas y por consiguiente del quemador o quemadores

La función de un ZG es entregar gas a pedido, en cantidades variables, pero un "cero" constante o presión atmosférica al inspirador. Un ZG para un antebrazo a gas debe tener un rango operativo de cuatro a veintiocho pulgadas de columna de agua. La presión de gas al lado de entrada del ZG debe ser de catorce a diecisiete pulgadas de columna de agua durante operación. La presión de salida, durante la operación, a cualquier presión de fuego, debe ser de 0 a -.1 "w.c. Debe venir calibrado y sin ajustes debe hacerse durante la operación. Debería venir con la entrada y cámaras de salida perforadas, grabadas y tapadas para que las presiones puedan ser verificado en ambas cámaras durante la operación.
Si la presión en la entrada El ámbar es incorrecto, ajuste el regulador de gas para corregirlo. Si la presión en el canal de salida es incorrecto, 2. Cuando la válvula de asiento del ZG está cerrada, hay tan poca tensión que se producirá una ligera fuga. (5 a 15 CFH, dependiendo del gobernadortamaño.)  El ZG no se puede usar como válvula de cierre y se debe precedido por una válvula de cierre hermética al gas.

1. El ZG debe instalarse a no más o menos de 15 a 20 pulgadas de El inspirador. El ZG debe estar nivelado y horizontal, con el extendido pezón hacia arriba y los tapones de tubería de 1/8 "hacia afuera
antebrazo
2. El ZG está construido para funcionar con una presión de entrada de 4 "a 28" W.C. (3 onzas a 16 oz / sq.in.). La presión de funcionamiento recomendada es de rango medio 8 oz a 10 oz. (13.8 a 17 "W.C.). La baja presión de entrada reduce la capacidad y Se encontrará una alta presión negativa en la cámara de descarga.
3. Los orificios de ventilación en el tapón de la tubería en la carcasa superior del diafragma la carcasa debe estar abierta para permitir la presión atmosférica en la parte superior del diafragma superior
4. Para verificar el ZG, primero asegúrese de que haya de 8 a 10 oz. de presión de gas en La cámara de entrada. La presión en la cámara de salida debe ser de cero a un negativo de 0.1 "W.C. Al verificar el lado de salida de un ZG, seleccione dos diferentes presiones de fuego como 1 "y 5". La lectura debe ser la lo mismo a ambas presiones. Si no, o si encuentra una presión positiva, El ZG debe devolverse a la fábrica para su reconstrucción y recalibración.
5. El regulador cero está configurado de fábrica y debe cambiarse, no reconstruirse, porque requiere un equipo especial para la calibración.
6. Posibles fallos de funcionamiento:
a. Tapón de ventilación bloqueado. (se puede borrar con un clip)
si. Piezas incautadas de suciedad y arena.

Diafragma roto.
Un gobernador cero malo puede causar una mezcla de combustión inadecuada que podría provocar ampollas y / o ciclos de temperatura debido a variaciones en el relación de combustión

lunes, 11 de mayo de 2020

Horno Microondas Industrial

HORNO MICROONDAS INDUSTRIAL

El horno de microondas es un electrodoméstico usado en la cocina para cocinar o calentar alimentos que funciona mediante la generación de ondas electromagnéticas en la frecuencia de la radiación en torno a los 2450 MHz (2.45 109 Hz). .

El horno microondas permitido ganarse un lugar permanente en cualquier cocina y en otros sectores en los que son utilizados en distintos procesos, como en el secado de papel, cuero, corcho y muchos otros materiales

el horno de microondas industrial como el convencional funcionan con base en radiación electromagnética La radiación es moviliza las moléculas, calentando el agua que contienen o los líquidos que se añaden y actúa con extrema rapidez, lo que a su vez provoca un aumento de la temperatura por fricción entre las diferentes moléculas.

Dentro del horno existe un dispositivo eléctrico que se conoce como magnetrón. Dicho dispositivo crea microondas de alta densidad y las hace girar a un ventilador para que sean transmitidos al plato donde se colocan los alimentos.

MAGNETRON

E un dispositivo que transforma la energía eléctrica en energía electromagnética en forma de microondas. Fue desarrollado hacia el final de los años 30 con el fin de alimentar a radares

Al mismo tiempo, un poderoso imán colocado en el interior del horno de microondas industrial genera los electrones, que a su vez provocan las microondas. Los electrones rebotan en las paredes del horno de microondas industrial porque están recubiertas de metal

INTERFERENCIAS

Los hornos de microondas, aunque protegidos por razones de seguridad, aún emiten bajos niveles de radiación de microondas. Esto no es perjudicial para los seres humanos, pero a veces puede causar interferencias en la señal Wi-Fi o Bluetooth y en dispositivos que se comunican en las bandas de onda de 2.45 GHz; particularmente a corta distancia.

 

COMPONENTES

Un horno de microondas consiste en:

Una fuente de alimentación de alto voltaje, comúnmente un transformador simple o unconvertidor de potencia electrónico, que pasa energía al magnetrón.Un condensador eléctrico de alto voltaje conectado al magnetrón, al transformador y por medio de un diodo al chasis.

Un magnetrón de cavidad, que convierte la energía eléctrica de alto voltaje en radiación de microondas.

Un circuito de control de magnetrón (generalmente con un microcontrolador).

Una guía de onda corta (para acoplar la potencia de microondas del magnetrón a la cámara de cocción).

Una cámara de cocción de metal.

Un plato giratorio o una guía de onda de metal.

Un panel de control.

 

El proceso que se produce se puede dividir en cuatro fases: 

Fase 1: La producción y la aceleración de un haz de electrones

Cuando no existe campo magnético, se produce un movimiento uniforme y directo de los electrones desde el cátodo a la placa. Si la intensidad del campo magnético aumenta, la curva que dibujan los electrones es más pronunciada. Cuando se alcanza el valor del campo crítico, los electrones son desviados lejos de la placa y la intensidad en la placa cae. Cuando la intensidad de campo se hace aún mayor, las caídas de corriente de placa llegan a cero o casi cero.

 

Fase 2: La velocidad de modulación del haz de electrones

El campo eléctrico en el oscilador magnetrón es el producto de los campos de CA y CC. El campo de CC se extiende radialmente a partir de segmentos adyacentes del ánodo al cátodo. Los campos de corriente alterna, que se extienden entre los segmentos adyacentes, se muestran en un instante de la magnitud máxima de una alternancia de las oscilaciones de radio frecuencia que se producen en las cavidades. Los electrones que se mueven hacia los segmentos de ánodo cargado positivamente se aceleran. Obtienen una mayor velocidad tangencial. Por otro lado los electrones que se mueven hacia los segmentos con carga negativa reducen su velocidad. Como consecuencia de una velocidad tangencial menor.

 

Fase 3: Formación de un "espacio de carga de la rueda"

La acción acumulativa de muchos electrones regresando al cátodo, mientras que otros se mueven hacia el ánodo forma un patrón parecido a los radios de una rueda en movimiento conocido como "el espacio de carga de la rueda". La rueda de carga espacial gira alrededor del cátodo a una velocidad angular de 2 polos (segmentos de ánodo) por ciclo del campo de corriente alterna. Esta relación de fase permite la concentración de electrones para liberar de forma permanente energía para mantener las oscilaciones de radiofrecuencia.

 

Fase 4: Distribuir la energía para el campo de CA

Recordemos que un electrón en movimiento contra un campo E es acelerado por el campo y toma la energía del campo. Además, si prescindimos de la energía de un electrón en un campo y se ralentiza el movimiento en la misma dirección que el campo (de positivo a negativo). El electrón pasa la energía de cada cavidad a medida que pasa el tiempo y llega al ánodo cuando su energía se gasta. Por lo tanto, el electrón ha ayudado a mantener las oscilaciones, ya que ha tomado la energía del campo de CC y la ha dado al campo de corriente alterna.

 

Normalmente, para que los imanes permanentes no dejen de funcionar por alcanzar la temperatura de Curie, los magnetrones industriales se enfrían con agua, o en su defecto, con un sistema de dispersión que consiste en placas metálicas, que a la vez filtran las ondas electromagnéticas producidas, gracias al principio de resonancia.

 

El Magnetrón puede producir salidas de potencia continua de más de 1 kW de potencia a una frecuencia de 1 GHz. La salida baja a medida que la frecuencia aumenta. Por ejemplo, a los 10 GHz, un magnetrón puede producir de 10 a 20 vatios de la radio frecuencia de salida continua.


Termopar o Termocupla??

TERMOPAR O TERMOCUPLA

Un termopar (También llamado termocupla), es un sensor para medir la temperatura. Se compone de dos metales diferentes, unidos en un extremo (soldados generalmente). Cuando la unión de los dos metales se calienta o enfría, se produce una tensión que es proporcional a la temperatura. Las aleaciones de termopar están comúnmente disponibles como alambre.

Al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje muy pequeño del orden de los milivolts el cual aumenta con la temperatura. (efecto Seebeck)  es la conversión de la diferencia de temperatura a voltaje eléctrico y viceversa

Cada tipo termocupla está estructurada con dos tipos de alambre distintos, esto se debe al rango de temperatura en que trabajaran versus la linealidad de la curva de salida de voltaje en los extremos de los alambres.

“COMPENSACIÓN DE CERO”

El principal inconveniente de las termocuplas es su necesidad de “compensación de cero". Esto se debe a que en algún punto, habrá que empalmar los cables de la termocupla con un conductor normal de cobre. Actualmente los instrumentos de control lo compensan automáticamente.

Como el termopar o termocupla son los sensores más comunes utilizados en la industria para medir temperatura, sin embargo existen una infinidad de dispositivos que realizan esta tarea también.

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viernes, 8 de mayo de 2020

HORNO DE BARRO O LEÑA



Horno de leña (también horno a leña) es un ingenio calorífico usado para calentar, cocer, fundir o tostar, tanto en el ámbito doméstico (cocinas), como en el industrial (obradores, laboratorios, talleres, etc) y cuyo combustible es la leña.
Los hornos de barro son una tradición que perdura a pesar del paso del  tiempo desde las épocas preincásicas. Muchas poblaciones indígenas y mestizas aún lo usan y hay una tendencia en sumarlo a las viviendas modernas.
Desde el punto de vista del consumo energético, es el menos eficiente y el que más emisiones de dióxido de carbono tiene, pero un horno de leña bien hecho y funcione correctamente  imprima desde el punto de vista gastronómico magia, sabor y salud

COMO FUNCIONA?
Los hornos de barro funcionan gracias a dos principios esenciales el flujo del calor y la refracción del calor.
Flujo del calor o sistema de convección. El aire frío entra por la boca o puerta del horno de barro se calienta al entrar en contacto con la leña o brasas y calienta las paredes del horno antes de salir por el tiro o chimenea.
Refracción del calor. Los materiales utilizados en la fabricación del horno de barro acumulan y conservan el calor durante más tiempo. Los materiales refractarios se calienten en muy poco tiempo y perdure el calor hasta 24 horas.

Horno tradicional
 El primero que debemos mencionar es El tradicional, y el más antiguo, que posee una cúpula en cuyo interior se hace él fuego para luego retirar las brasas y, en el mismo lugar, cocer el pan u otro alimento  después de alcanzar la temperatura adecuada.
Esta pieza, fundamentalmente hecha de barro y paja, posee una estructura de fierro o varillas de luma, que le dan la curvatura, y que se recubren con el material de construcción para que no se quemen. Entre gruesas capas de barro, por lo general se instalan ladrillos que mantendrán el calor. En la cúpula posee una o dos entradas -para introducir el producto que pondremos en cocción y para extraer las brasas y cenizas- y una chimenea para la salida del humo y regular el tiraje, para lo cual posee una lengüeta. Se construye sobre una base elevada del suelo hasta una altura cómoda de 40 centímetros a un metro- para la persona que usará el homo.
Su gran desventaja reside en la pérdida de energía, ya que, una vez calentado, las brasas deben ser retiradas para poner el pan. Pueden usarse más tarde, pero por lo general no se aprovechan, salvo en el invierno, cuando se ponen en braseros para calefaccionar. Por otra parte, como la cámara de cocción alcanza una elevada temperatura, las primeras horneadas se logran muy rápidamente y debe vigilarse para que el producto no se queme.
Requiere una paleta grande (parecida a un remo) para introducir y sacar lo que estemos horneando, y una escoba especial para limpiar las cenizas del piso de la cámara antes de meter los alimentos o el pan.

Horno de ladrillos
Otro tipo de horno es el de ladrillos recubiertos con barro y paja, cuya cámara de combustión se ubica en la parte baja y puede extenderse también hacia los costados de la cámara de cocción que es metálica. Como el fogón queda separado, se puede estar horneando sin retirar las brasas, permitiendo además alimentar y mantener el fuego por tiempo indefinido.
Su forma y terminaciones son diferentes de lo tradicional. Como dijimos, el horno es metálico, especialmente fabricado para el caso.

Horno de tambores y barro
El tercero y más utilizado, debido a su mayor eficiencia -y bastante más económico-, es el que se hace con los clásicos tambores de 200 litros. Como también se recubre de barro, constituye, al igual que el tradicional, un elemento decorativo que llamará la atención en su parcela.
La base, de una adecuada altura para hornear con facilidad, es de ladrillos, y en ella se ubica la cámara del fuego. Sobre ella se instala la cámara de cocción, fabricada con dos tambores colocados horizontalmente. Uno de ellos, el homo propiamente tal, contiene una bandeja deslizable, que corre por dos rieles soldados a las paredes del tambor, y cuya tapa se parte a la mitad, reforzándola con fierro de construcción. Bajo éste -y por sobre el fogón- se coloca arena y ripio fino, que cumplirán una acción refractaria y permitirán que el fierro resista mejor e¡ calor. Sobre este tambor, y envolviendo al anterior por encima y los costados, se instala otro, abierto por la mitad, dejando entre ambos una separación de 5 a 10 cm, por donde circulará el aire caliente.
Desde el fogón, y por la parte posterior, se instala la chimenea con su regulador para la salida del humo de la combustión.

Este horno da la opción de conectar a la chimenea un ahumador para piezas de carne, receptáculo que recibe el humo a través del fogón y donde se cuelgan pescados, mariscos secos, trozos de chancho y aves, para conservarlos ahumados.
Además cumple una función semiecológica dentro de la parcela, debido a que permite emplear como combustible todos los desechos y basuras, como los papeles, cartones; tronquitos de podas, tablas, corontas secas de choclos, diarios viejos, entre otros.

Banco de piedra para asados y cocina rustica
Ya tenemos un novedoso homo que  por fuera, parece hecho totalmente de barro, con una puerta metálica para introducir lo que deseamos hornear y un fogón inferior. Pero tenemos todavía otra alternativa: instalar a cada lado de él una barbacoa o banco de piedras para asados y una cocina rústica para preparar cocimientos y cazuelas, ambos con sus propios generadores de fuego y también recubiertos con la mezcla de barro y paja.
Para la construcción del  banco de piedra bastará levantar una base de ladrillos, dejando el hueco correspondiente para el fuego, y sobre la cual se instala la parrilla del tipo que se prefiera. En tanto, al otro lado del horno se hará una base con el compartimiento para el fuego, dejando en el centro de la cubierta un agujero protegido por un zuncho de barril, en el cual podrá colocarse un fondo u olla grande, en donde prepararemos sabrosos caldos.
De este modo, el horno, la cocina y el banco de piedra formarán una sola y rústica unidad de barro, junto a la cual las fiestas o almuerzos adquirirán un ambiente muy especial, estimulando la participación de todos, familiares y amigos, para pasar horas de descanso y verdadero agrado.

¿Cómo hacer la mezcla para el horno de barro?
La preparación de la mezcla básica con que se pegan los elementos y se recubre cualquiera de estos tipos de hornos se lleva a cabo en el mismo terreno, en el que se traza un rectángulo que luego se moja hasta convertirlo en barro. Debe quedar lo bastante licuado para ir agregando poco a poco la paja de trigo, que constituye un tercio del total de la mezcla. Luego se amasa con los pies hasta conseguir una pasta homogénea y bien incorporada. Posteriormente se deja reposar 24 horas, para que madure y se vuelva más consistente y asi trabajarla con facilidad. Las herramientas que se necesitan son, primero, muchas ganas de hacer el homo, además de una lienza, un plomo, una llana (especie de paleta con asa) y una regla de 2×1″, confeccionada con una simple tabla recta de álamo. Y si no tiene tiempo para construirlo usted mismo, es seguro que en el sector de su parcela habrá un maestro que podrá hacerlo. Lo importante es que cerca de la casa, además de las típicas tinajas, el visitante pueda recrear la vista en un homo de barro.

miércoles, 6 de mayo de 2020

Acondicionamiento del vidrio (Envases de Vidrio)



Acondicionamiento delvidrio (Envases de Vidrio)

Luego del proceso pesado y mezclado de materia prima (Según formula) requerida según envases a producir, son transportados al horno de fundición. En el horno se realiza el proceso principal de fundición del material (procedimiento que hablaremos mas adelante)

Después de fundir el material viene la etapa de acondicionar el vidrio para que llegue con las condiciones ideales (peso, forma, densidad, temperatura, entre otras) a la Maquina IS o formadora de los envases de vidrio.

Esta etapa de acondicionamiento, consta de zonas del canal de vidrio controladas individualmente Cada una de ellas tiene una función en particular durante este proceso de acondicionamiento. Este canal consta de zonas individuales por nombrar las más importantes son llamadas zona del Refinador, zona de atrás, zona del medio y zona del frente. En este proceso a veces son utilizados sistemas complementarios de calentamiento como un horno de arco eléctrico

En este resumen quisiera mostrarle un Diagrama de componentes estándar utilizados en el proceso de control para cada una zona del canal de acondicionamiento antes de comenzar su transición hacia la maquina IS o formadora del envases de vidrio

Por nombrar algunos componentes tenemos Motores de aire de combustión, válvulas de control automáticos de gas, aire de combustión también ventiladores de enfriamiento, switch de presión entre otros.
Más adelante continuaremos aportando información sobre temas similares

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