TRATAMIENTO INTERNO
Después del
proceso de conformación, algunos envases, particularmente aquellos destinados
para contener productos alcohólico, se someten a un tratamiento para mejorar la
resistencia química de su interior, denominado desalcalización, en general
mediante la inyección de un sulfuro o una mezcla de gas conteniendo flúor
cuando el vidrio está a altas temperaturas. El gas es típicamente aplicado al
envase con el aire utilizado en el proceso de soplado, o a través de una tobera
que dirige una corriente del gas a la boca de la botella. El tratamiento hace
el envase más resistente a la disolución de álcalis, que puede causar aumentos
en el pH del producto, y la degradación del envase en algunos casos.
En los últimos
años se ha intensificado notablemente el estudio de los tratamientos de lasuperficie del vidrio, con la finalidad de crear, en unos casos, capas
protectoras y, en otros, de dotar a este material de propiedades ópticas y
eléctricas especiales.
Tras una
introducción general sobre las características de la superficie del vidrio, se
presenta una amplia revisión de los diferentes tipos de tratamientos,
clasificados dentro de tres grandes grupos: tratamientos sustractivos,
tratamientos de cambio iónico y tratamientos aditivos. Dentro de cada uno de
ellos se describen los diferentes procedimientos físicos y químicos empleados
para la obtención de capas delgadas, comparándose sus ventajas e inconvenientes.
Aqui describimos brevemente las principales aplicaciones de los recubrimientos en
distintos campos.
Recocido
Cuando el
vidrio se enfría, se solidifica y se contrae. El enfriamiento desigual causa un
vidrio débil debido a tensiones residuales internas. Un horno de recocido
(conocido en la industria como Lehr) calienta los envases a aproximadamente
1020 °F y después los enfría gradualmente durante un tiempo que depende del
grosor del vidrio
Proceso en frío
En el
postproceso en frío se aplica un spray de recubrimiento de polietileno para
mejorar la esistencia a la abrasión y reducir el rozamiento, se etiquetan, se
inspeccionan los posibles defectos de los envases, y se empaquetan en
contenedores para su expedición.
Recubrimientos
Los
recipientes de vidrio normalmente reciben dos recubrimientos de superficie, uno
en el procesado en caliente, justo antes del recocido y uno en el procesado en
frío, justo después del recocido. En el primer proceso se añade una capa muy
delgada de óxido de estaño (IV) utilizando un compuesto orgánico seguro o
inorgánico, el cloruro de estaño. Los sistemas basados en el estaño no son los
únicos utilizados, pero son los más habituales. El cloruro de titanio o los
titanatos orgánicos también son utilizados. En todos los casos el recubrimiento
hace la superficie del vidrio más adhesiva al segundo recubrimiento en frío,
típicamente una capa de cera de polietileno, aplicada a través de una emulsión
basada en agua. Esto hace el vidrio resbaladizo, evitando enganchones y paradas
en las cintas transportadoras que mueven los envases por la línea de
producción. El invisible recubrimiento combinado resultante proporciona al
envase una superficie virtualmente inrayable. Estos recubrimientos a menudo se
denominan endurecedores (debido a la reducción de daños que suponen), aunque
una definición más correcta podría ser la de recubrimientos protectores.
Los envases de
vidrio son inspeccionados al 100%; máquinas automáticas, o a veces personas,
inspeccionan cada envase para detectar una serie de defectos (como pequeñas
grietas o inclusiones de restos de material refractario (Piedras) del horno, o
gránulos de arena de gran tamaño defectuosamente fundidos, retirando los
envases con fallos para ser fundidos de nuevo. Retirar estos envases es
especialmente importante debido a que estos defectos incrementan el peligro de
rotura del vidrio. Por ejemplo, estos elementos pueden generar cantidades
importantes de tensión térmica, causando que el envase se destruya de forma
explosiva cuando es calentado.
Otros defectos
incluyen las burbujas (denominadas blisters en inglés), las paredes
excesivamente delgadas, o el defecto de fabricación que se conoce como lágrimas
o marcas interna. En el sistema de compresión y soplado, si un émbolo y su
molde están fuera de alineación, o se han calentado a una temperatura
incorrecta, el vidrio se adherirá a cualquier elemento y acabará desgarrado.
Además de
rechazar los envases defectuosos, el equipo de inspección confecciona estudios
estadísticos que se facilitan a los operarios de las máquinas de conformación.
Sistemas de ordenador recogen la información necesaria para localizar los
moldes donde se estén produciendo fallos. Esto es posible porque cada molde
marca con un código de puntos los envases que produce. Los operadores también
llevan a cabo una serie de controles manualmente en muestras de envases,
normalmente controles visuales y dimensionales.
Embalaje
Los envases de
vidrio son embalados de varias maneras. En Europa son frecuentes los paléts con
entre 1000 y 4000 envases cada uno. Se forman con máquinas automáticas
(paletizadores) que disponen y apilan los envases en capas superpuestas
separadas por láminas de apoyo. Otras posibilidades incluyen cajas e incluso
bolsas cargadas a mano. Una vez embalados los envases, los nuevos paquetes son
etiquetados y almacenados.
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